Охлаждение стали


Сергей ПЛЕТНЕВ

Черная металлургия — это базовая отрасль промышленности России, определяющая экономическую безопасность страны.

На ее долю приходится около 7% общего объема производства и порядка 6—7% налоговых поступлений в консолидированный бюджет государства. Российские предприятия черной металлургии обеспечивают 90% спроса внутреннего рынка. Экспорт продукции составляет в стоимостном выражении 10% всего российского экспорта, и по данному показателю отрасль занимает второе место после ТЭКа. Уже это демонстрирует, насколько важно для государства добиться органичного включения черной металлургии, которая в целом еще сохраняет в себе черты советского времени, в международную экономическую систему.

Еще со времен индустриализации 30-х годов руководство страны уделяло приоритетное внимание именно развитию черной металлургии, справедливо считая металл «хлебом экономики». Ставка была сделана на развитие крупного производства в этой сфере. В результате ко времени распада СССР Россия получила в общем-то неплохую систему отрасли, в которой доминировали настоящие гиганты, но существовала и прослойка небольших предприятий, обеспечивавших гибкое предложение.

Около 90% российского проката производится всего на девяти крупнейших металлургических комбинатах. Из них три — «Северсталь», Новолипецкий и Магнитогорский комбинаты — производят наибольшее количество продукции, да к тому же имеют полный технологический цикл, начиная от выплавки чугуна и заканчивая производством сортовой стали. На эти же комбинаты приходится 90% российского экспорта, и в частности 95—97% экспорта листового проката. Сейчас производство стали в стране составляет около 47 млн т, из которых на внутренний рынок идет только 23 млн.

В период реформ отрасль понесла определенные потери, однако поскольку больше половины своей продукции она отправляла на экспорт, то, по большому счету, вопрос о катастрофе здесь никогда не стоял. Проблемы металлургов характерны для всех экспорториентированных отраслей: мировой экономический спад вызывает падение спроса и сокращение производства. Чтобы избавиться от подобных явлений, необходимо выпускать высококачественную технологичную продукцию с большой добавленной стоимостью, для чего нужны современные производственные мощности, регулярное обновление фондов. Но в Советском Союзе как раз с этим дела обстояли неважно, а последнее десятилетие ХХ века никак не способствовало накоплению у российских металлургов средств для решения данной задачи. Основной статьей нашего экспорта остаются так называемые металлургические слябы — заготовки для изготовления листов и другие полуфабрикаты. Это неудивительно.

Сейчас около трети всей нашей стали выплавляется мартеновским способом — по технологии позапрошлого века. Развитой мир уже давно использует только кислородные конвертеры и электродуговые печи. В Государственной думе недавно был составлен анализ последствий вступления России в ВТО с разбивкой по отраслям. В нем указывается, что уровень износа основных фондов в металлургии составил 60—70%, при этом 35% фондов уже не подлежит модернизации. Только 10% оборудования соответствует мировому уровню. Совсем безнадежным выглядит уровень трудозатрат на производство 1 т готового проката: на «Северстали» — самом передовом предприятии отрасли — этот показатель равен 11,24 человеко-часов, а в компании НОСТа (Орско-Халиловский металлургический комбинат) вообще 24,64. Для сравнения, в США — 6,29 человеко-часов на тонну, во Франции — 6,57, в Японии — 6,81. В результате (кроме указанной, еще по ряду причин) себестоимость нашей продукции самая высокая не только в Европе, но и в СНГ. Соответственно металлурги не получают достаточно средств для развития производства.

Добавим сюда не очень продуманное кредитное законодательство и станет понятно, почему отечественная металлургическая отрасль не поспевает за технологическим прогрессом.

Тем не менее нельзя сказать, что российские металлурги не стремятся к прогрессу. Если сравнить с 1990 годом, когда более 50% стали производилось неэкологичным и неэффективным мартеновским способом, то технологические изменения весьма существенны. Другой вопрос, что их темпы совершенно недостаточны и мы по-прежнему отстаем от Запада, который продолжает интенсивно развиваться. Сейчас, по мнению экспертов, отставание составляет порядка 20 лет, и оно пока не имеет тенденции к сокращению.

Настоящей отдушиной для отечественной металлургии стал кризис 1998 года, когда из-за девальвации рубля доходы от экспорта возросли почти в два раза. Неплохими для отрасли были и два последующих года. Прекращение девальвационного эффекта начало ощущаться только во второй половине 2001 года, совпав с мировым экономическим кризисом. Но за время подъема ведущие предприятия сумели накопить кое-какие средства, и сейчас в отрасли все же идет обновление. В 2000 году Новолипецкий металлургический комбинат объявил о том, что за пять лет потратит на программу модернизации $1,1 млрд. После ее завершения комбинат более чем на 1 млн т увеличит выплавку стали. В 2001 году Западно-Сибирский комбинат разработал программу на десять лет, которая будет стоить $850 млн. В течение ближайших трех лет Трубная металлургическая компания, входящая в группу МДМ, на реконструкцию трех трубных заводов направит $100 млн. Выделенные средства пойдут на организацию производства бесшовных труб и труб с защитным покрытием. Выпуск продукции при этом увеличится в 1,5 раза, а экспортные поставки — в 2—3 раза. В обновление своих фондов вкладывают средства и другие компании.

Однако сразу возникает много новых проблем. 16 мая в правительстве России обсуждалась программа развития металлургической отрасли, разработанная в Министерстве промышленности, науки и технологий, которая должна помочь их решить.